Con el fin de resolver el problema del agrietamiento por temple provocado por la sección delgada y gruesa de la cara de trabajo del cuerpo de la rueda, la mejora se logra principalmente a través de los siguientes tres aspectos.
(1) El enfriamiento en la parte de pared delgada de la rueda adopta enfriamiento por agua al arco R en el proceso de enfriamiento en la parte de pared delgada, es decir, durante el proceso de calentamiento, de modo que la velocidad de enfriamiento en la parte delgada y gruesa la parte es consistente tanto como sea posible, y el borde de la parte delgada no se quema. La superficie desde el borde de la cara hasta la superficie interior tibia mantiene el efecto de baja temperatura. El efecto de la implementación es que, aunque no hay grietas, el enfriamiento se produce debido a la temperatura insuficiente del borde.
(2) Cambie la dimensión de diseño del cuerpo de la rueda áspera. Espesar el grosor del borde de la superficie de trabajo y aumentar el radio de transición. Después del tratamiento térmico, la porción aumentada se volvió a procesar como se muestra en la FIG. La Figura 7 muestra el efecto de la mejora del tamaño del cuerpo de la rueda en bruto, el proceso de tratamiento térmico y los resultados de corte. A partir de los resultados del corte, se puede ver que la pieza en bruto del cuerpo de la rueda rugosa se trata térmicamente y luego se corta, su superficie exterior se endurece y su dureza superficial es 53-55 HRC. La dureza de la superficie interna es de 22 a 35 HRC, lo que no afecta el procesamiento. Sin embargo, solo algunas de las muestras pasan la prueba MT, pero la tasa de craqueo se reduce significativamente al 36%. Si se continúa el espesamiento de la pared delgada, aunque se puede reducir la grieta, se reducen el costo correspondiente y la eficiencia del procesamiento interno.
(3) Cambio del diseño del sensor Aunque cambiar el tamaño del cuerpo de la rueda áspera puede reducir la velocidad de fisuración, no se elimina por completo, y también aumenta el costo de la palanquilla y afecta la eficiencia del procesamiento. Por lo tanto, se espera que el objetivo de eliminar tales grietas se pueda lograr rediseñando el sensor. .
Después del análisis, se puede saber que el sensor de pared original tiene el mismo espacio entre el grosor de la pared y el grosor de la pared de la superficie de trabajo. Cuando se aplica el calentamiento por inducción, la pared delgada se sobrecalentará. Sin embargo, el grosor de la pared no se calentará lo suficiente como para que el área de transición sea resistente al enfriamiento. La porción del arco R del arco R debido a la gran diferencia de tiempo en la transformación martensítica forma una gran cantidad de estrés tisular, dando como resultado grietas. Dado que cuanto mayor es el espacio, más flujo de fuga y menor es la densidad aparente de la energía del campo magnético, para resolver este problema de grietas causado por el grosor desigual de la superficie de trabajo, el método más comúnmente utilizado es aumentar la pared apropiadamente de acuerdo a la experiencia. El espacio hueco delgado se hace más grande que el espacio en el espesor de la pared, lo que suprime el sobrecalentamiento de la pared delgada. Utilizamos empíricamente un inductor trapezoidal (dos tubos de cobre escalonados) en lugar del inductor original de pared recta (tubo de cobre simple). El uso de un inductor trapezoidal puede aumentar la distancia desde el punto débil, reduciendo así la entrada de calor y equilibrando el tiempo de transición de fase. , Reduce el estrés tisular y resuelve este problema de crack. Después de varios cortes de prueba, los resultados son satisfactorios. Como se muestra en la Figura 9 y la Tabla 2, se cumplen los requisitos de tratamiento térmico y la tasa de fisuración se reduce con éxito a cero.
