Mecánico haciendo trabajos de mantenimiento
(1) Falla de partes mecánicas y falla mecánica
La pérdida de la capacidad de trabajo de la maquinaria se denomina falla, y la pérdida de la capacidad de trabajo especificada de las piezas de la máquina se denomina falla. La falla mecánica y la falla de los componentes son inseparables. La falla causada por la falla de las partes debido a la deformación, fractura, corrosión, etc. de las partes causada por el desgaste normal o cambios físicos y químicos, tales fallas también se denominan fallas naturales.
1. Desgaste de piezas
El desgaste es la forma más predominante y común de falla de los componentes.
2. Deformación de piezas
Durante el proceso de trabajo de la máquina, el fenómeno de que el tamaño y la forma de las piezas cambian debido a la fuerza se llama deformación. La deformación del metal incluye la deformación elástica y la deformación plástica.
3. Rotura de piezas
Bajo la acción de una fuerza externa, las piezas primero sufren una deformación elástica. Cuando la tensión provocada por la carga supera el límite elástico y sigue aumentando, el material puede sufrir una deformación plástica y, finalmente, se produce la fractura cuando la tensión supera el límite de resistencia.
4. Corrosión
El desconchado puntual en la superficie de la pieza bajo la acción de la tensión de contacto cíclica se denomina corrosión por picadura por fatiga; el daño de la superficie del metal causado por la acción química y electroquímica del medio circundante se denomina corrosión; la superficie de la pieza produce agujas bajo la acción del cambio de temperatura y medio. Los agujeros en forma de agujeros que se expanden continuamente se llaman cavitaciones. Las picaduras por fatiga, la corrosión y la cavitación se denominan colectivamente erosión.
(2) Método de eliminación (reparación) de fallas mecánicas
La eliminación de fallas accidentales provocadas por el hombre se logra principalmente mejorando la calidad del personal de uso, administración y mantenimiento y fortaleciendo el sentido de responsabilidad. Para fallas naturales, solo se puede lograr mediante métodos de ajuste y reparación. Por lo general, existen los siguientes métodos:
1. El principal método de reparación para restaurar la naturaleza cooperativa.
(1) Método de ajuste
En general, se usa el ajuste de la tensión del perno o el ajuste del grosor de la junta para restaurar la relación de coincidencia original de las partes coincidentes. Al reparar, las piezas coincidentes no se procesan (o solo se raspan), sino que solo se utiliza el método de aumentar la junta o ajustar el grosor de la junta. Devuélvalo a la holgura de mate original.
(2) Método de dimensión de reparación
Durante las reparaciones, se mecaniza la parte más costosa del accesorio para restaurar su geometría y al mismo tiempo se obtiene un nuevo tamaño, y luego se descarta otra parte desgastada del accesorio y se reemplaza por una nueva que coincida con la pieza maquinada. Piezas, para que la holgura de ajuste de los accesorios se restablezca a la holgura inicial, como reparar el eje y reemplazar el casquillo del cojinete, reparar la camisa del cilindro y reemplazar el pistón, etc. Este método de reparación debe tener en cuenta la posibilidad de daños estructurales. procesamiento de las piezas y la resistencia mecánica admisible de las piezas después de la reparación. Partiendo de esta premisa, el número de reparaciones debe incrementarse en la medida de lo posible; por otro lado, para facilitar el suministro de repuestos, se debe estandarizar el tamaño de la reparación.
(3) Método de partes suplementarias (método de partes adicionales)
En este método, cada parte del accesorio se procesa y se le da forma, y se le da una reducción de diámetro o escariado razonable a una de las partes, y luego se le agrega un buje del mismo material o de mayor calidad, y se presiona en con una interferencia. O atornillado o soldado a la pieza original, y luego procesado al tamaño correspondiente, para que las propiedades coincidentes cumplan con los requisitos.
2. Método de reparación para restaurar tanto la naturaleza del ajuste como la forma y el tamaño de las piezas.
(1) Método de reparación de soldadura
La soldadura de metales consiste en utilizar la difusión y la conexión entre átomos para combinar firmemente las soldaduras de metal separadas en un todo. De acuerdo con diferentes equipos de soldadura, la soldadura incluye soldadura de gas y soldadura eléctrica, etc. Muchas partes fracturadas y desgastadas se reparan y recubren en su mayoría. Para las reparaciones, algunas piezas se tornean y rectifican después de soldarlas para restaurar la geometría y el tamaño originales.
(2) método de refundición
Después de que la aleación antifricción del cojinete deslizante se desgasta hasta el límite, la aleación residual se derrite y el proceso de volver a fundir la nueva aleación antifricción se denomina método de fundición de reemplazo. De esta manera, el estándar de rendimiento del antiguo cojinete de deslizamiento puede restaurarse por completo.
(3) Método de electrochapado (chapado con cepillo, electrorrevestimiento)
La galvanoplastia es un proceso en el que se produce una reacción electroquímica cuando se hace pasar una corriente continua a través de un electrolito para realizar la deposición de metal en la superficie de la pieza chapada.
(4) Pulverización y soldadura por pulverización
El rociado consiste en rociar las partículas de material fundido sobre la superficie de las partes rugosas preparadas con un flujo de aire de alta velocidad para formar una capa de unión mecánica relativamente firme.
El proceso de soldadura por pulverización se desarrolla sobre la base del proceso de pulverización. Vuelve a fundir la capa rociada para obtener un recubrimiento con propiedades superficiales similares en la superficie de la pieza.
(5) Método de vinculación y vinculación
La unión es un proceso de reparación que utiliza la combinación de fuerzas químicas, físicas y mecánicas entre el adhesivo y las piezas para unir las piezas o reparar las grietas, agujeros, desgaste y otros defectos de las piezas.
(6) Características y aplicaciones de la tecnología de taponamiento continuo
una. Taponamiento de tuberías rectas y contenedores: unión monolítica, método de pegado; método de fijación; método asistido por presión
b. Método de taponamiento de bridas
(3) Desmontaje, montaje, limpieza e inspección de maquinaria
1. Desmontaje mecánico
(1) Preparativos antes del desmontaje
una. El lugar de trabajo debe ser espacioso, luminoso, plano y limpio.
b. Las herramientas de desmontaje están preparadas y las especificaciones son adecuadas.
C. Prepare bancos, cubetas separadas, bidones de aceite, etc. para colocar piezas de acuerdo con diferentes propósitos.
(2) Principios básicos del desmontaje mecánico
una. De acuerdo con el modelo y la información relacionada, las características estructurales y la relación de montaje se pueden entender claramente, y luego se pueden determinar los métodos y pasos de desmontaje y desmontaje.
b. Seleccionar correctamente las herramientas y equipos. Cuando la descomposición encuentre dificultades, primero averigüe las razones y tome los métodos apropiados para resolverlas. No está permitido aplastar ni golpear para evitar daños en piezas y herramientas. .
C. Al desmontar piezas o conjuntos con direcciones y marcas específicas, las direcciones y marcas deben estar claramente marcadas y, si se pierden las marcas, deben marcarse nuevamente.
d. Para evitar daños o pérdida de las piezas desmontadas, deben almacenarse por separado de acuerdo con el tamaño y la precisión de las piezas, colocadas en el orden de desmontaje, y las piezas de precisión importantes deben almacenarse especialmente para su custodia.
mi. Los tornillos, tuercas, etc. retirados deben volver a colocarse sin afectar la reparación, para evitar pérdidas y facilitar el montaje.
F. Desmonte según sea necesario, y se puede juzgar que la condición es buena sin desmontar. Por un lado, puede ahorrar tiempo y mano de obra y, por otro lado, puede evitar daños durante el desmontaje y el montaje y reducir la precisión del montaje de las piezas. Sin embargo, las piezas que deben desmontarse deben desmontarse. No es fácil evitar problemas y descuidos, por lo que no se puede garantizar la calidad de la reparación.
2. Montaje mecánico
El proceso de montaje mecánico es un eslabón importante para determinar la calidad de las reparaciones mecánicas, por lo que se debe realizar:
(1) Las propias piezas ensambladas deben cumplir con los requisitos técnicos especificados, y no se pueden ensamblar piezas no calificadas. Esta pieza debe inspeccionarse estrictamente antes del montaje.
(2) Se debe seleccionar el método de coincidencia correcto para cumplir con los requisitos de precisión de coincidencia. Una gran cantidad de trabajo en la reparación mecánica consiste en restaurar la precisión de coincidencia de las partes coincidentes mutuas, y se pueden usar métodos como la coincidencia, la reparación y el ajuste para cumplir con este requisito. Se debe considerar el efecto de la expansión térmica para la holgura del accesorio. Para accesorios compuestos de materiales con diferentes coeficientes de expansión, cuando la temperatura ambiente durante el montaje es significativamente diferente de la temperatura durante la operación, el cambio de juego resultante debe compensarse.
(3) Analizar y verificar la precisión de la cadena de dimensiones del ensamblaje y cumplir con los requisitos de precisión mediante la comparación y el ajuste.
(4) El principio de manejar la secuencia de ensamblaje de las partes es: primero adentro y luego afuera, primero difícil y luego fácil, primero precisión y luego general.
(5) Seleccione el método de ensamblaje y el equipo y las herramientas de ensamblaje apropiados.
(6) Preste atención a la limpieza y lubricación de las piezas. Las piezas ensambladas deben limpiarse a fondo primero. Para las partes móviles y de montaje, se debe aplicar un lubricante limpio que cumpla con los requisitos de trabajo a la superficie de movimiento relativa.
(7) Preste atención al sellado durante el montaje para evitar "tres fugas". Para usar la estructura de sellado y el material de sellado especificados, no se pueden usar sustitutos arbitrarios. Preste atención a la calidad y limpieza de la superficie de sellado. Preste atención al método de ensamblaje y la estanqueidad del ensamblaje del sello, y el sello estático se puede sellar con un sellador apropiado.
(8) Preste atención a los requisitos de montaje del dispositivo de bloqueo y cumpla con las normas de seguridad.
(9) Preste atención a la inspección de calidad de los enlaces intermedios de montaje.
3. Limpieza e inspección mecánica
(1) Limpieza mecánica
1. Elimina las manchas de aceite
Las manchas de aceite son adherencias de grasa y polvo, óxido, etc., que no se disuelven en agua, sino en agentes orgánicos. Además de la descontaminación mecánica, también se puede eliminar por métodos químicos o electroquímicos.
(1) método de desengrase químico:
1. Desengrasado con solvente orgánico: Los solventes orgánicos comúnmente usados son gasolina, queroseno, aceite diesel, acetona, etc.
2. Solución alcalina para la eliminación de aceite: como sosa cáustica, carbonato de sodio, silicato de sodio, fosfato de sodio, etc. El aumento de la temperatura de la solución y la agitación durante la limpieza pueden acelerar el efecto desengrasante.
En general, se puede calentar a unos 80 grados. Después del lavado, se debe enjuagar con agua caliente y secar con aire comprimido.
(2) Método de desengrasado electroquímico: El método de usar la acción mecánica de agitación y pelado de las burbujas generadas por los dos electrodos durante la electrólisis para eliminar el aceite de la superficie de las piezas se denomina método de desengrasado electroquímico. El método tiene las ventajas de alta velocidad, alta eficiencia y desengrasado completo.
(2) Inspección mecánica
El contenido de la inspección es el siguiente:
1 Inspección de piezas
Incluyendo la inspección de precisión geométrica de las piezas, como el tamaño y la forma de las piezas; la inspección de la calidad de la superficie de las piezas: como la rugosidad de la superficie, el daño de la superficie y otros defectos; la inspección de las propiedades mecánicas de las piezas: como la resistencia, la dureza y el equilibrio de las piezas, la rigidez del resorte, etc.; la inspección de defectos ocultos de piezas: como huecos, escoria, grietas microscópicas, etc.
2 Inspección de montaje
Tales como la posición relativa de las partes y las partes, la holgura o interferencia de los accesorios; el equilibrio entre los ejes paralelos, la coaxialidad entre los ejes delantero y trasero, etc.
3 Inspección de toda la máquina
La inspección de toda la máquina es la inspección del estado técnico de toda la máquina. Incluyendo la capacidad de trabajo de la máquina, la potencia y el rendimiento económico, etc., los métodos de inspección son los siguientes:
Un método de inspección: este método es simple, factible y ampliamente utilizado para probar y juzgar solo al ver, tocar y escuchar. Se puede dividir en:
(1) Método de inspección visual: el daño de la superficie de las piezas, como asperezas, ranuras, grietas, raspaduras, descamación (descamación), fracturas, así como deformaciones grandes y obvias de las piezas, desgaste severo, recocido y ablación de la superficie, etc. son todo visualmente o con la ayuda de una lupa. Observación confirmada. También hay grietas en la película de pintura de los acoplamientos rígidos, dislocación de los acoplamientos elásticos, grietas en la película de pintura de las conexiones roscadas y sellos remachados, etc., que también pueden juzgarse por inspección visual.
(2) Método de percusión: para las grietas discretas de las partes de la carcasa, la combinación de la aleación del cojinete y la placa inferior, etc., la calidad se puede juzgar por percusión escuchando un sonido nítido o ronco.
(3) Método de comparación: compare las nuevas piezas estándar con las piezas inspeccionadas para identificar el estado técnico de las piezas inspeccionadas. Como la longitud libre del resorte, la longitud de la cadena, la calidad del rodamiento, etc.
Método de medición B: después de que las piezas se desgasten o deformen, el tamaño y la forma cambiarán, o el rendimiento técnico (como la elasticidad) disminuirá debido a la fatiga. Puede medirse con herramientas e instrumentos de medición y compararse con los estándares permitidos para determinar si se debe continuar usando, reparar o desechar. Por ejemplo, la medición de la holgura de los rodamientos, la medición del aumento de temperatura, la medición del desgaste de los engranajes, la medición de la elasticidad del resorte, etc.
Método de detección C: la detección de defectos ocultos de piezas, especialmente defectos menores de piezas importantes, es de gran importancia para garantizar la calidad de la reparación y la seguridad de uso, y debe llevarse a cabo con cuidado. Existen principalmente los siguientes métodos:
(1) Método de visualización de penetración: sumerja las piezas limpias en queroseno o diésel durante un tiempo, saque y seque la superficie, espolvoree una capa de polvo de talco y luego golpee la superficie que no funciona de las piezas con un martillo pequeño, si las partes tienen grietas Cuando la vibración hizo que el aceite sumergido en la grieta se filtrara, el talco en la grieta mostraba marcas de líneas amarillas.
(2) Método de visualización fluorescente: primero lave la superficie de la pieza inspeccionada, precaliéntela con una lámpara ultravioleta durante 10 minutos, de modo que la superficie de la pieza de trabajo sea de color púrpura oscuro cuando se observe bajo la lámpara ultravioleta, y luego aplique uniformemente la pantalla fluorescente líquido en la superficie de trabajo de la pieza, puede mostrar rastros de defectos de color amarillo verdoso.
(3) Método de detección de fallas: inspección de partículas magnéticas, inspección ultrasónica, inspección radiográfica. Se utiliza principalmente para medir los defectos internos de las piezas y la calidad de las soldaduras.
(4) Equilibrio del rotor
1. Tipos de desequilibrio del rotor
(1) Desequilibrio estático: el peso desequilibrado en el rotor se puede integrar en una fuerza centrífuga que genera solo una fuerza centrífuga cuando el rotor gira, y se puede determinar en un estado estático, lo que se denomina desequilibrio estático.
(2) Desequilibrio dinámico: si se pueden sintetizar en un rotor dos pesos desequilibrados que son iguales en tamaño y de dirección opuesta, pero que no tienen el mismo diámetro, el rotor se puede equilibrar en estado estático, pero producirá un peso desequilibrado cuando giratorio. Un par de fuerzas equilibrado, que no puede determinarse en un estado estático sino que solo puede determinarse en un estado dinámico, se denomina desequilibrio dinámico.
(3) Desequilibrio de mezcla: si hay un desequilibrio tanto estático como dinámico en un rotor, se denomina desequilibrio de mezcla.
2. El equilibrio del rotor
Para eliminar la fuerza o el par desequilibrado en el rotor, se debe medir la posición y el tamaño de la masa desequilibrada y luego tratar de equilibrarlo. Este proceso de operación se llama balanceo del rotor. En general, se puede dividir en equilibrio estático y equilibrio dinámico.
(1) Equilibrio estático: el método en el que la masa desequilibrada y la orientación del rotor pueden medirse en condiciones estáticas, y el peso del rotor puede eliminarse despesando o agravando, para equilibrar el rotor, se llama equilibrio estático.
(2) Equilibrio dinámico: la posición de la masa desequilibrada del rotor solo se puede determinar en condiciones dinámicas, y se debe determinar la posición y el tamaño de la masa de equilibrio. Este método de encontrar el equilibrio se llama equilibrio dinámico. El equilibrio dinámico no solo puede eliminar el par de fuerza desequilibrado dinámico, sino también eliminar la fuerza centrífuga desequilibrada estática, por lo que puede usarse para encontrar el equilibrio de varios rotores cilíndricos y cónicos.
(5) Inspección general del equipo
La inspección general del equipo es una evaluación integral de la calidad después de reparar el equipo mecánico, y es un vínculo importante para garantizar que el equipo mecánico tenga un buen rendimiento, seguridad y confiabilidad después de la entrega. La inspección general incluye pasos como la ejecución de prueba sin carga, la ejecución de prueba con carga y la inspección posterior a la ejecución de la prueba. También se requieren pruebas de presión y pruebas de compacidad para equipos importantes.
1. Operación de prueba sin carga: primero verifique la conexión, apriete, lubricación, sellado, operación de cada parte, pruebe la operación y función del sistema de control, el sistema de control de ajuste, el dispositivo de seguridad y realice los ajustes apropiados y verifique las indicaciones de varios instrumentos al mismo tiempo Si la situación cumple con los estándares especificados. Si no se ha realizado la prueba de rendimiento del conjunto, la prueba de funcionamiento se realizará por partes y la prueba de carga no se realizará hasta que se detecten en la prueba las fallas y ruidos anormales, aumento de temperatura, saltos, etc. correr son eliminados.
2. Prueba de carga: la prueba de carga se lleva a cabo después de que la prueba sin carga sea normal. Determinar si el desempeño dinámico, el desempeño económico, las condiciones de operación de la maquinaria y las funciones de manipulación, ajuste, control y dispositivos de seguridad cumplen con los requisitos de operación a través de la corrida de prueba de carga.
3. Inspección después de la operación de prueba: después de la operación de prueba de carga, es necesario verificar activamente si hay deformación, aflojamiento, sobrecalentamiento, daño, etc. de cada parte y, al mismo tiempo, verificar el sellado de las partes relevantes y el contacto de las superficies de fricción.
4. Prueba de presión y prueba de compacidad de los equipos:
(1) Prueba hidráulica: generalmente se usa para verificar la compacidad y la resistencia de las soldaduras y uniones. En general, se utiliza agua como medio, por lo que también se denomina prueba hidráulica.
(2) Prueba de presión de aire: para el contenedor que no puede tener trazas de líquido residual debido a razones institucionales o del contenedor, se utiliza la prueba de presión de aire para detectar.
(3) Prueba de estanqueidad: para varios recipientes a presión que almacenan gas o líquido, se debe realizar la prueba de estanqueidad de la soldadura para garantizar que no haya fugas. Por lo general, se pueden utilizar métodos como la prueba de estanqueidad al aire, la prueba de fuga de queroseno y la prueba de penetración de amoníaco.
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