clasificación y mapeo de instrucciones de engranajes rectos
El engranaje recto es un método de clasificación de engranajes. Se divide en rotación de engranaje plano y rotación de engranaje espacial de acuerdo con la posición relativa vertical y la dirección del diente de los dos engranajes (si los dos círculos son paralelos). Según las condiciones de trabajo del engranaje, se puede dividir en transmisión abierta y transmisión cerrada; diente recto, diente oblicuo, diente de espiga o diente recto, diente curvado de acuerdo con la forma de los dientes del engranaje o el perfil del diente
Engranaje recto: 
Método de acoplamiento: rotor externo, rotor interno, engranaje y cremallera.
Características básicas: la línea de contacto del perfil del diente es una línea recta paralela a la longitud. Los dos perfiles de los dientes entran o se alinean a lo largo del ancho del diente al mismo tiempo, lo que fácilmente causa impacto y ruido, y la transmisión tiene poca estabilidad.
Engranajes cónicos rectos: cono de paso, cono de indexación, cono superior, cono de raíz, cono base, características básicas: se utiliza para la transmisión entre dos ejes que se cruzan, los dientes se distribuyen a lo largo de la superficie del cono y el tamaño del engranaje de inicio es hacia el la dirección superior del cono se reduce gradualmente
Para que el engranaje cilíndrico de ángulo recto gire en ambas direcciones, los dos perfiles de dientes de los dientes del engranaje están compuestos de superficies curvas involutadas con la misma forma y direcciones opuestas. Los nombres y símbolos de cada parte son: círculo superior del diente, círculo raíz del diente, ranura del diente, grosor del diente, tono, módulo m, círculo de indexación d, punta y raíz, espacio libre de la punta
Los engranajes se clasifican en engranajes rectos, engranajes helicoidales, engranajes en espiga y engranajes curvos de acuerdo con la forma de la línea del diente. Los engranajes rectos se refieren a engranajes cuyos dientes son paralelos a las direcciones vertical y horizontal.
Los engranajes rectos son uno de los engranajes más comunes en la producción y uso reales. Es inevitable que los engranajes se dañen durante el uso. Por lo tanto, es necesario hacer un nuevo equipo que sea el mismo que el original. Por varias razones, los clientes no pueden proporcionar los engranajes rectos requeridos. Para garantizar que los productos procesados se puedan usar normalmente, los engranajes necesitan topografía y mapeo precisos. El trabajo de topografía y mapeo es una tarea complicada. Como hay muy poca información sobre la topografía y el mapeo de engranajes rectos, es inconveniente consultar los dibujos. La experiencia laboral y los métodos de mapeo de engranajes rectos en varias producciones prácticas se resumen a través de operaciones prácticas. La introducción es la siguiente:
Primero, aunque los parámetros y dimensiones de los engranajes rectos no son muchos, el sistema estándar de varios engranajes estipula que el módulo o diámetro se usa como base para calcular otros parámetros y dimensiones de cada parte. Por lo tanto, el trabajo de topografía y mapeo debe hacer todo lo posible para determinar con precisión el tamaño del módulo o el diámetro de la junta. Al mismo tiempo, el ángulo de presión es el parámetro básico para determinar la forma del diente, y la determinación correcta también es importante.
En términos generales, Japón, Alemania, Francia, República Checa y la antigua Unión Soviética son todos sistemas modulares. Por lo tanto, necesitamos entender el país de uso y producción del equipo medido, para poder predecir el sistema estándar utilizado por este equipo. Puede observar el perfil del diente del engranaje. Si el perfil del perfil del diente es curvo y la parte inferior de la ranura del diente tiene forma de arco, se puede determinar preliminarmente como un sistema modular. El ángulo de presión estándar es principalmente de 20 grados. Los Estados Unidos y el Reino Unido utilizan el control de diámetro y el ángulo de presión estándar es de 14.5 grados. Dos y 20 grados. Observe que el perfil del diente es relativamente recto y la parte inferior de la ranura del diente es más ancha. El arco se puede determinar inicialmente como un control de diámetro. El ángulo de presión es de 14.5 grados. También puede usar una placa de engranajes o una muestra de cremallera estándar para determinar si es el ángulo de presión inicial, si conoce las condiciones anteriores, puede mapearlo:
(1) Método Dm para medir el diámetro del círculo de la punta
Cuente primero el número de dientes de engranaje Z, y luego use el calibrador a vernier para medir el diámetro Dm del círculo superior del diente. Si se determina que el engranaje tiene una forma de módulo de diente estándar, su módulo:
m = Dm / Z + 2
Si se considera que el engranaje es un perfil de diente estándar, su diámetro es
Dp = 25.4 * (Z + 2) / Dm
Sin embargo, debe tenerse en cuenta que si el número de dientes del engranaje es par, se puede medir directamente; Si el número de dientes es impar, el tamaño medido no es el diámetro del círculo de la punta del diente Dm, sino la punta del diente de un diente al diente opuesto en el diente opuesto La distancia D entre la intersección de la superficie y la parte superior del diente El círculo es más pequeño que el diámetro del círculo superior del diente. Por lo general, la Dm se multiplica por el factor de corrección k para obtener el diámetro D del círculo superior del diente, es decir:
Dm = k * D
En la práctica, el diámetro del círculo superior del diente calculado usando el coeficiente de corrección k (Tabla 1) del diámetro del círculo impar del diente dental es generalmente demasiado pequeño, y el diámetro del círculo superior del diente calculado usando el coeficiente de corrección corregido k (Tabla 2 ) según la fórmula anterior está más cerca del valor real, la tabla 2 es más precisa que la tabla 1, y el número de dientes es más fino, puede consultarlo.
Tabla 1 Factor de corrección k para el diámetro del círculo de la punta de un engranaje de dientes impares
Tabla 2 Coeficiente de corrección k después de la corrección
Si el engranaje de dientes impares no es un eje de engranaje pero tiene un orificio, también se puede medir el diámetro interno del orificio dy la distancia H desde la pared del orificio hasta la parte superior del diente. El diámetro de la parte superior del diente se puede obtener mediante la siguiente fórmula:
Dm = 2 * H + d
(2) Medición de la altura total del diente h
Cuando el engranaje es inconveniente para medir el diámetro del círculo superior del diente debido al gran módulo y dientes, etc., se puede medir la altura total h de los dientes para determinar el módulo o diámetro. La altura total del diente h puede medirse mediante el pasador de cola de profundidad del calibrador a vernier. Otras herramientas de medición de profundidad también están disponibles, dependiendo de las condiciones del sitio. Si el engranaje tiene un agujero, la altura total del diente h se puede obtener indirectamente. La resta de la distancia es la altura total del diente h, y el módulo o paso se calcula de la siguiente manera:
m = h / 2f + c Dp = 25.4 * （2f + c） / h
f :: coeficiente de altura del diente c: coeficiente de holgura radial
f, c se puede encontrar en la tabla de parámetros del sistema estándar de engranajes [3]
(3) Método de medición de la distancia del centro A
Los dos métodos anteriores no se pueden medir cuando los dientes del engranaje se afilan, se desgastan severamente o ruedan. En este momento, podemos pedirle al cliente que proporcione la distancia central A de los dos engranajes emparejados y el número de dientes de los dos engranajes. Estos son fáciles de hacer. Calcule el módulo o tono de la siguiente manera:
m = 2 * A / Z1 + Z2 Dp = 25.4 * （Z1 + Z2） / 2 * A
Z1, Z2: el número de dientes del engranaje coincidente
La junta de módulo o diámetro calculada por cualquiera de los tres métodos se compara con la serie de juntas de módulo o diámetro estándar, la que sea más cercana.
Lo anterior es el método de mapeo de engranajes rectos comúnmente utilizado en el trabajo real. Lo mejor es usar dos métodos para verificarse entre sí al usarlo. De esta manera, el módulo o diámetro determinado es más preciso. En este momento, el trabajo de mapeo se ha completado básicamente. Nota especial: Los métodos de topografía y mapeo anteriores se llevan a cabo bajo la condición de que podamos determinar o investigar el sistema estándar adoptado por adelantado por los engranajes. Si "todas las condiciones son desconocidas" de los engranajes, solo se puede hacer referencia a los métodos anteriores y luego juzgarlos exhaustivamente a través de otros canales. Creo que los métodos de topografía y mapeo mencionados anteriormente son de cierta ayuda para mis colegas que acaban de comenzar a trabajar o mapear engranajes rectos por primera vez, y vale la pena mencionarlos.
